Teil 1 – bis zu den Spanten

Copyright: Rolf Bertschinger (mit freundlicher Genehmigung für www.holzpirat.org)

Anleitung zum Bau einer Piraten-Jolle

Einen Holz-Piraten selbst zu bauen ist einfach das Grösste! Ich kann es jedem empfehlen, der handwerklich gut drauf ist und genügend Geduld und Zeit hat. Das Arbeiten mit Holz macht wirklich Spass, nach dem Motto: „Der Weg ist das Ziel“.

Ich wünsche allen Amateur-Bootsbauern viel Glück beim Bau, Mast und Schotbruch und immer eine handbreit Wasser unter dem Kiel!

Die Verwendung dieser Bauanleitung ist kostenlos, ich würde mich aber für eine Einladung zur Schiffstaufe eines jeden neuen Holzpiraten freuen.

 

Um mich in die Bootsbaukunst einzuarbeiten, fertigte ich erst ein Modell des Piraten im Massstab 1:5 an. Dies gab mir die Möglichkeit, die einzelnen Bauphasen mit ihren Tücken schon mal kennen zu lernen. Beim Bau des „grossen Piraten“ wurde ich aber erneut mit Problemen konfrontiert, die es zu lösen galt. Meine Erfahrungen, die ich während der Bauzeit machte, habe ich auf den nächsten Seiten dokumentiert und hoffe, dass die Hinweise und Lösungsansätze dem Leser dienen werden, bei der Realisierung des eigenen selbstgebauten Piraten.
Auf den original Plänen wird Eiche und Fichte als Holz angegeben. Ich habe für meinen Pirat Edelkastanie (Kiel /Spanten), Berglärche (seitliche Beplankung / Deck) und für die Deckbalken Fichte gewählt (siehe Materialliste).
Aus Gründen der Dichtigkeit, bei einem Liegeplatz an Land, habe ich mich für eine Bodenbeplankung aus Marinesperrholz entschieden.

Materialliste

(PDF zum Runterladen, Kostenangaben in schweizer Franken)

Pirat-SUI 534-Materialliste Holz

Für den Bau meines Piraten benötigte ich 1.850 Stunden. Dazu kommen noch 100 Stunden für das Anbringen der Beschläge, das Ablängen des stehenden und laufenden Gutes und das Tuning.

Wer weniger Zeit investieren möchte, könnte den Bau eines Piraten ganz aus Sperrholz ins Auge fassen. In diesem Fall müssten die Pläne bezüglich der verwendeten Holzplattendicke und der dadurch veränderten Spantenmasse überarbeitet werden.

Die Materialkosten beliefen sich auf rund 13.000 Franken (ca. 10.700 EUR). Diese Summe setzt sich wie folgt zusammen:

  • Holz (Edelkastanie, Berglärche, Fichte) Frs. 1600.- (ca. 1.300 EUR)
  • Marinesperrholz (Okumè) Frs. 700.- (ca. 570 EUR)
  • Zuschnitt und hobeln bei einem Schreiner (20 Std. à Frs. 40.-/Std.) Frs. 800.- (ca. 660 EUR)
  • 9 Kg. Epoxyharz mit langsamem Härter SP 106: Frs. 500.- (ca. 410 EUR)
  • Imprägnieröl, Lack und Unterwasseranstrich Frs. 1200.- (ca. 980 EUR)
  • Beschläge: Frs. 3000.- (ca. 2.500 EUR)
  • Inox-Schwert: Frs. 400.- (ca. 330 EUR)
  • Mast, Grossbaum, Spibaum von Selden: Frs. 2220.- (ca. 1.800 EUR)
  • Segel mit Spinnaker von Vogel & Meier: Frs. 2100.- (ca. 1.700 EUR)

Bei dieser Kostenberechnung sind die Verbrauchsartikel wie Inox-Torx-Schrauben, Schleifpapier, Pinsel, Reiniger usw. sowie die benötigten Maschinen und Werkzeuge nicht berücksichtigt.

Ein Überblick der benötigte Maschinen und Werkzeuge

Bohrmaschine, Oberfräser, elektr. Hobelmaschine, Tischkreissäge, Hand-Kreissäge mit Führungsschiene, Stichsäge, Schwingschleifer, Bandschleifer, Hobel, Handhobel mit Rasierklinge, Ziehklingen (MM),  Industrieföhn, 30 Schraubzwingen (8: 80×300, 8: 80×400, 4: 100×500, 4: 120×300, 4: 120×600, 2: 120×1000), Wasserwaage, Richtlatte 5m und 2m, Schwedenmeter, Schieblehre, 90°-Winkel, Verstellbares Winkelmass, Holzpfropfenbohrer, Holzraffel, Halbschlichtfeilen, Stemmbeitel, Aale, Schraubenzieher, Hammer ….
Um gewisse Arbeiten einfacher zu bewältigen, habe ich mir entsprechende Vorrichtungen gebaut:

Hobel mit verstellbarem Winkelanschlag und Halterung für Standbetrieb

Rolfs-Neubau-00a

Hobel mit Schiene zum Schäften

Rolfs-Neubau-00b

Halterung für Oberfräser zum Herstellen der Überblattung der Spanten

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Tischkreissäge für winkelgenauen Zuschnitt (ohne sie geht gar nichts!)

Rolfs-Neubau-00d

 

Grundsätzliche Tipps

  • Genauigkeit der Messwinkel überprüfen (z.B. vor dem Aufzeichnen des Spantenrisses), da kann man Überraschungen erleben!
  • Gehobelte Holzteile möglichst bald verarbeiten (innerhalb von 14 Tagen), denn es besteht die Gefahr des Verbiegens. Dies gilt vor allem bei Brettern, die in der Dicke geteilt wurden, um aus einem dicken zwei dünne Bretter zu erhalten. Am besten werden Holzteile nach dem Hobeln bis zur Verarbeitung mit Schraubzwingen zusammengehalten. Dies verhindert weitgehend das Verziehen. Starke Temperaturunterschiede und trockener Wind können das Holz ebenfalls verziehen.
  • Gehobeltes Holz vor Licht schützen. Beispielsweise kann Klebband, das zum Zusammenhalten von Holzteilen verwendet wurde, Farbunterschiede bewirken, die auch durch Schleifen nur schwer beseitigt werden können. Auch Wasser- oder Schweisstropfen könne auf gehobelten Flächen penetrante Flecken geben.
  • Rift und astfreie Bretter müssen unbedingt angestrebt werden. Dies gilt vor allem für die Stäbe des Stabdecks!
  • Streichen von Sperrholz: feucht abwischen und trocknen lassen, dadurch stellen sich die Holzfasern auf und können mit 120-180er Schleifpapier geglättet werden. Farbe mit der Schaumstoff-Rolle auftragen.
  • Parallel-Bretter sind seitlich geschnitten; Klotzbretter haben noch Rinde und „Splint“ (Jungholz das leicht zu Fäulnis neigt).
  • Zugabe für das Hobeln 5 mm (pro Seite 2.5 mm). Das bedeutet: für ein Endmass von 15 mm soll das rohe Brett 20 mm dick sein.
  • Beim Schneiden von Brettern muss mit folgendem Verschnitt gerechnet werden: Zirkularfräse = 4.0 mm, Bandsäge = 2.5 mm.
    Für das anschliessende Hobeln des Schnitts reichen pro Seite 1 mm. So können z.B. aus einem 32 mm Brett mit der Zirkularfräse 3 Bretter à 5 mm Dicke (beidseitig gehobelt) gewonnen werden können.
  • Die Pläne im Anhang sind für den Bau eines Vollholzpiraten mit 10 mm Plankendicke und einem 8 mm Sperrholzboden ausgelegt.
  • Unter: „www.piraten-kv.de“ oder „www.holzpirat.org“ können die aktuellen Klassenvorschriften und Toleranzen, die für die Vermessung relevant sind, heruntergeladen werden.

Fachausdrücke aus dem Bootbau

  • Abrisskante: Hintere Kante des Steuerruders oder des Schwerts, an der die Strömung möglichst ohne Verwirbelung abfliessen soll.
  • Bilge: Untester Raum im Schiffsrumpf.
  • Deckbalken: Quer zur Schiffsachse verlaufende Balken die das Deck tragen. Sie sind mit den Spanten verbunden.
  • Fischung oder Fisch: Mitschiffiger Teil des Stabdecks, meist in einer das Stabdeck farblich kontrastierenden Holzart.
  • Helling oder Helgenbock: Balken auf den die Kielstapelung aufgebracht wird. Die Helling entspricht der in den Plänen als „Basis“ bezeichneten Ebene.
  • Kielstapelung: Distanzhölzer auf der Helling unter jedem Spant, die dem Kiel die gewünschte konvexe Form geben (Kielsprung).
  • Kielschwein: Längsträger der über die Bodenwrangen läuft und den Kiel versteift. Auf ihm stehen meist die Masten.
  • Mallkante: Die Mallkante liegt immer auf der, der Schiffsmitte zugewandten Seite des Spants, so dass die Schmiege entsprechend abgetragen werden kann. Die Mallkante (Spantenmass) ist somit immer die grösste Breite des Spants. Eine Ausnahme bildet der Spiegel. Hier muss die Schmiege zugegeben werden.
  • Nüstergat: Kielnahe Aussparung im Spant damit überkommendes Wasser in der Bilge zusammenfliessen kann.
  • Püttingeisen: Stahlband, mit dem die Wanten am Bootsrumpf befestigt werden.
  • Remmleiste: Seitlicher Abschluss der Bodenbretter im Cockpit.
  • Rift-Qualität: Bretter mit stehenden Jahresringen. Sie sollte im Schiffsbau verwendet werden.

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  • Schandeck: Äusserste Planke des Decks. Für die Vermessung gilt der äusserste Rand, ohne Scheuerleiste, als Referenz.
  • Schäften: Stabile Verbindung von zwei Holzteilen. Die beiden Teile aufeinander legen und in einem spitzen Winkel zuschneiden. Die Länge des Schnitts soll 8 – 10 mal der Holzdicke entsprechen.
  • Schmiege: Winkel, der sich durch das „Anschmiegen“ des Spants an die, in Längsachse konvex verlaufende Aussenhaut eines Bootes, ergibt (siehe Skizze oben rechts). In Bereichen mit großer Krümmung (Bug, Heck) ist die Schmiege grösser, als im Bereich der Schiffsmitte.
  • Spanten: Sie werden im rechten Winkel zur Mittschiffsebene mit dem Kiel verbunden und geben dem Rumpf die gewünschte Form.
  • Sponung: Nut im Kiel und Vorsteven, in die die Planken eingefügt werden.
  • Weger oder Stringer: Verbinden die Spanten in Längsrichtung (z.B. Kimmweger, Deckweger).
  • Süll (das): Der vertikale Cockpitabschluss gegen das Seitendeck.
  • Überblattung: Verbindung zweier Holzteile, die je zur Hälfte ausgefräst werden, so dass bei der Verbindung die Dicke konstant bleibt.

Spantenriss

Als Erstes wird der Spantenriss hergestellt, auf dem dann die 11 Spanten angepasst und verleimt werden. Dabei werden nebst der Spantenform (Mallkante), die Kimm- und Deckweger, die Deckbalken und die Lage des Kiels aufgezeichnet. Die Kimmpunkte der
Spanten liegen dabei alle auf einer Linie.

Zwei Spanplatte mit den Massen 1650 x 750 x 13 mm mit weisser Pappe bekleben und die Spanten 1 – 5 und 6 – 11 aufreissen.
Mit durchsichtiger DC-Fix-Folie überklebt, ergeben sie einen strapazierfähigen Spantenriss. (Durch die viereckigen Löcher können beim Verleimen der Spanten die Schraubzwingen durchgeführt werde,

Abb. 1

Abb-001_SUI-Holzpirat-Eigenbau

Am besten lässt man das Edelkastanienholz für die Spanten (60 x 15 mm) und das Fichtenholz für die Deckbalken (50 x 18 mm) von einem Schreiner auf die entsprechende Dicke hobeln. Mit einem kleinen Winkel lassen sich die Masse leicht

auf den Spant übertragen und deren Grösse millimetergenau anreissen, Abb. 2 und 3.

Für den winkelgenauen Zuschnitt ist eine Tischkreissäge unbedingt erforderlich, weil man nur mit dieser, überstehende Millimeter nachschneiden kann.

Abb. 2

Abb-002_SUI-Holzpirat-Eigenbau

Abb. 3

Abb-003_SUI-Holzpirat-Eigenbau

Nach dem Zuschneiden werden alle Überblattungen gefräst. Dazu habe ich eine Halterung für den Oberfräser gebaut, die Auflagefläche mit einer Aluplatte vergrössert, den Anschlag mit einer PVC-Leiste (weiss) verlängert und so die Führung beim Fräsen verbessert,

Abb. 4.

Rolfs-Neubau-004

Es ist ratsam nicht die ganzen 7.5 mm (halbe Lattendicke) auf einmal wegzufräsen. Dazu kann man zuerst eine 4 mm Sperrholzplatte auf der Auflagefläche befestigen und mit einem 20 mm Fingerfräser in mehreren Durchgängen den Spant bearbeiten. Danach entfernt man die Unterlage und fräst in gleicher Weise die Überblattung auf das Endmass. Mit dieser Methode muss die Einstellung des Oberfräsers (Frästiefe) für die beiden Arbeitsschritte nicht verändert werden.

Man arbeitet immer gegen die Laufrichtung des Fräsers. Im anderen Fall kann es einem das Arbeitsstück unkontrollierbar aus der Hand reissen.

Die Spanten, welche keinen durchgehenden Deckbalken besitzen (Spant 3, 4, 5, 6 und 7)
sollten zur Vergrösserung der Stabilität einen „Konstruktions-Deckbalken“ (ein Stück Dachlatte) erhalten, der nach der Beplankung der Seitenwände wieder herausgesägt wird. Zu diesem Zweck werden die kurzen Deckbalken ca. 6 cm länger zugeschnitten, um die nötige Klebfläche zu erhalten. (siehe Montage der Spanten auf den Kiel Abb. 34).
Ebenfalls aus Stabilitätsgründen wird bei den Spanten 5, 6 und 7 die Öffnung für den Schwertkasten erst bei der Montage auf den Kiel aufgesägt.

Abb. 5  Spant mit kurzem Deckbalken

Abb-005_SUI-Holzpirat-Eigenbau

Abb. 6  Spant mit durchgehendem Deckbalken

Abb-006_SUI-Holzpirat-Eigenbau

Nun können die einzelnen Teile auf dem Spantenriss passgenau verleimt und mit Schraubzwingen fixiert werden (pro Tag können also zwei Spanten geklebt werden).

Wenn alle Spanten geklebt sind, erhalten Spant 2, 4, 6, 7 und 8 zwischen Deckbalken und Kimm ein Verstärkung (Masse nach Zeichnung).

Abb009A-SUI-Holzpirat-Eigenbau

Sie ist gleich dick wie der Spant und wird stumpf verleimt. (Die Verstärkung bei Spant 7 ist im Originalplan nicht vorhanden. Da sich, mit den Alumasten von heute, der Zug auf die Wanten vergrössert hat, ist diese Verstärkung aber sinnvoll).

Kleben mit Epoxy SP 106

Der Leim wird im Verhältnis 5:1 (Harz/Härter) gemischt und 1 Minute lang gut verrührt, damit sich das Harz mit dem Härter verbindet. Die Klebfläche mit 80er Schleifpapier gegen die Maserung „aufrauen“. Das Harz/Härtergemisch auf beide Klebflächen auftragen, so dass der Leim gut in die Holzfasern eindringen kann. Der Rest des Leimes wird mit Colloidal Silica angedickt (thixotropiert), damit er an vertikalen Stellen nicht herunterläuft und mit Mikrofasern gefüllt, was Passungenauigkeiten ausgleicht. Beide „Füller“ mit einem Volumenanteil von 50 – 100% dem Leim beimischen, bis eine honigartige Viskosität erreicht wird. Damit beide Klebflächen mit dem Pinsel, einer Velourrolle (3 mm Flor) oder einem Zahnspachtel einstreichen, zusammenfügen und mit einer Schraubzwinge fixieren. Damit der Leim beim Verarbeiten nicht zu schnell trocknet, verwendet man besser den langsamen Härter. Zudem kann der Leim bei Mengen über 50 ml in einen Plastikteller gefüllt werden, was die Wärmeentwicklung minimalisiert und damit die Verarbeitungszeit verlängert. Verarbeitungstemperatur min. 10°C, bei niedrigeren Temperaturen muss Werkstoff und Leim vorgewärmt werden. Nach 12 Stunden Trockenzeit können die Schraubzwingen entfernt werden. Die Endfestigkeit wird bei Raumtemperatur (18 – 20°C)
nach 8 – 10 Tagen erreicht.

  • Beim Arbeiten mit Epoxy für gute Belüftung sorgen und die giftigen Dämpfe nicht einatmen. Dünne Latex-Handschuhe haben sich zum Schutz der Hände beim Kleben gut bewährt. Für das Beimischen der feinen „Füller“ und beim Schleifen eine Atemschutzmaske mit Lösungsmittelfilter und eine Schutzbrille tragen. Während der Arbeit nicht essen, trinken oder rauchen und sich nach der Arbeit gründlich waschen.
  • Es gibt einen speziellen Alkohol  (Lackfarbenverdünner) mit dem die Messbecher und Pinsel gereinigt werden können.

Verbrauch

Da 2-Komponenten Kleber nach ca. 90 Min. hart werden, wird immer nur soviel Leim gemischt, wie für die Arbeit benötigt wird. Formel zum Ermitteln der benötigten Leimmenge bei beidseitigem Leimauftrag:
1 dm² Klebfläche = 3-4 ml Epoxy-Harz.
Beim Leimauftrag mit Pinsel und vielen kleinen Flächen ist der Verbrauch höher als mit der Rolle und einer grossen Fläche. Nach einigen Versuchen wird man das Augenmass für die richtige Quantität haben.
z.B. 2 Spanten verleimen (10 Klebstellen) à ca. 5.5 dm² =  25/5 ml SP 106 Harz/Härtergemisch (Auftrag mit Pinsel)
Versiegeln der Schwertkasteninnenseiten: 1 dm² Klebfläche = 1,5 ml Epoxy-Harz. Beim „Versiegeln“ wird der Leim nicht angedickt.

Nach dem Versäubern der Leimstellen mit Schleifpapier legt man den Spant nochmal auf den Spantenriss und bringt mit Kugelschreiber auf der Mallkantenseite die folgenden Markierungen an:  Abb. 7 und 8

1) Kimmlinie.

2) Mittellinie oben auf dem Deckbalken und unten, wo der Spant auf dem Kiel steht.

3) Kielhöhe. Von der Tiefe dieser Aussparung wird auch die Kimmhöhe beeinflusst!

4) Aussparungen für Kimmweger und Deckweger.

>> Diese Markierungen sind unerlässlich für das Ausrichten der Spanten auf dem Kiel!

Abb. 7

Rolfs-Neubau-007

Abb. 8

Rolfs-Neubau-008

Mit der Herstellung der 11 Spanten ist die erste Arbeitsphase abgeschlossen. Für die nächste Bauphase benötigt man mehr Platz z.B. eine Garage.

Abb. 9

Abb009neu-SUI-Holzpirat-Eigenbau

 

 

Weiter geht es mit Teil 2 – bis zum Vorsteven

8 Gedanken zu „Teil 1 – bis zu den Spanten

  1. Hallo Rolf,

    bravo bravo bravo … hervorragende Bootsbauarbeit und hervorragende Doku! War spannend, Dein Projekt vom ersten Schritt/Schnitt an zu verfolgen.

    Dein Werk ist sehr inspirierend und ich hoffe und wünsche mir, daß es viele Nachahmer findet.

    und immer ’ne Handbreit …
    Mike

    • Lieber Mike,
      danke für deinen Kommentar. Ich freue mich natürlich über das Echo das meine Bauanleitung auslöst. Ich hoffe dich mal persönlich kennen zu lernen. Vielleicht komme ich zum nächsten Festival der Holzpiraten im 2015.
      Liebe Grüsse
      Mast und Schotbruch
      Rolf

  2. Hallo Rolf,
    wollte schon immer einem Bootsbauer über die Schulter sehen…
    Sehr anschaulich wie Du die Arbeitsschritte darstellst und erklärst!
    Ich habe aus den 60er Jahren eine Knickspantjolle aus Sperrholz, ähnlich wie der
    Pirat, nur etwas kleiner und mit Finn- Besegelung.
    Habe etwas Schwierigkeiten mit der Dichtigkeit des Schwertkastens im Kielbereich.
    Mal sehen wie Du den Kasten einbauen wirst.
    Ich bin gespannt auf die weiteren Arbeiten und wünsche Dir erst einmal „gut Holz“
    Viele Grüße
    Frank aus dem Westerwald

    • Ich staune ebenfalls. Vielen Dank fürs Veröffentlichen. Die Sache mit dem Schwertkasten interessiert mich auch brennend, da die Undichtigkeit bei meinem 62er Piraten nun gerade zum sprudelnden Quell wurde, den ich notdürftig abgedichtet habe, aber der muss wohl raus??
      Denn man tau…. bin gespannt.
      Britta

  3. Toil, rolf

    es ist schön zu sehen, dass unser irgenwie klassischer und zeitloser Pirat so aktuelles Engagement erlebt !

  4. Hallo Rolf!

    Vielen, vielen Dank für deine Anleitung und die wertvollen Hinweise. Ich überlege schon seit längerem mir selbst ein Boot zu bauen. Dank deiner Ausführungen ist der Entschluss nun gefasst – in den kommenden Wochen geht es los! Nochmals vielen Dank und herzliche Grüße aus Österreich!

    Liebe Grüße,
    Andi

  5. Hallo Piratengemeinde.
    Mein Name ist Sigi G.Ich habe 1974 von ende Jänner bis Pfingsten in der Arbeitsfreien Zeit einen Piraten gebaut.Sperrholz auf Eiche OE 393 . So hat meine Seglerlaufbahn angefangen. Es folgten 20er Jollenkreuzer , Nord.Folkeboote , immer Holz. Nach ca. 35 Jahren dachte ich dass es nun genug wäre und trennte mich von allem was schwamm und Arbeit machte . Nun , nach einigen Jahren ohne Boot juckt es mich wieder (mit 72) , ich wohne wieder ganz eng am Bodensee , als Erklärung…..
    Mit Pirat angefangen , mit Pirat aufhören , der Kreislauf würde sich so würdevoll schließen . Ich suche ein Metallrigg mit allem was dazugehört , gut erhalten , farblich egal. Schale habe ich , sehr gut in Schuß , fast neue Tücher . Nur der Mast taugt nichts.Wer sowas zu verkaufen hat bitte bei mir melden.

    • Servus Sigi,
      schöne Geschichte von dir. Hier auf dieser Unterseite werden nur wenige deinen Kommentar entdecken. Kannst du mir zwei, drei Fotos deiner „Schale“ zusenden? Das könnte ich dann als eigenen Beitrag vorne ins Blog setzen und dann steigen die Chancen auf Rückmeldungen.
      Viele Grüße Malte.

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